В прошлом посте я показывал 3D-модель резервуара на 63 м³.
На этапе 3D-моделирования КОМПАС показывает себя отлично: крутить тяжелые сборки и собирать сложную геометрию — одно удовольствие.
Но главное преимущество системы — это сквозной процесс.
Модель не остается просто картинкой, а быстро превращается в комплект рабочей конструкторской документации.
Поскольку КОМПАС-3D — отечественный софт, в него изначально заложена прямая поддержка всех ГОСТов и ЕСКД.
В итоге оформление чертежей идет без ручной рутины.💆♂️
Возьмем сам корпус в сборе. Это махина длиной почти 10 метров, диаметром более 3 метров и массой 8 566 кг из стали 09Г2С.
В КОМПАС-3D на таком чертеже удобно завязывать обечайки, 5 колец жесткости, подающий трубопровод и выносить ключевые сечения со сварными швами.
Прямо на поле чертежа формируются подробнейшие ТТ для цеха.В них закладывается контроль качества: керосиновая проба герметичности швов, 10-кратные испытания строповочных петель, маркировка знаков и разграничение карт окраски.
Площадка обслуживания весом около 2 тонн и лестница оформляются отдельными сборочными единицами.
На их чертежах детально прорисовываются выносные узлы и фиксируются особые указания — например, защитить настил от окраски, чтобы сохранить противоскользящие свойства.
А главное — автоматизация спецификаций.
Обечайки, крышки, прокат и сотни единиц крепежа (болты, гайки, шайбы) подтягиваются напрямую из 3D-модели и раскладываются по разделам ЕСКД сами.
Изменил размер в 3D — чертеж и спецификация мгновенно пересчитались.
Именно поэтому в обучения я уделяю особое внимание не только 3D-моделированию, но и грамотной работе со сборочными чертежами, выносными элементами и спецификациями.
Важно уметь доводить проект до идеального КД, по которому цех соберет изделие без единого лишнего вопроса.
