Работа с маркированной продукцией требует точности на каждом этапе. Ошибка на складе может обернуться возвратом партии, повторной доставкой, штрафами и блокировкой кодов.
Разберем основные ошибки 👇
❌Ошибка №1. Приемка товара без сканирования маркировки
Товар принимают на склад только по количеству мест, не проверяя фактические коды маркировки. Кладовщики подписывают универсальный передаточный документ (УПД) в ЭДО, полагаясь на данные поставщика, хотя фактически может поступить совсем другая продукция.
В итоге данные в учетной системе не совпадают с реальными остатками на складе. Ошибка обнаруживается при сборке заказов: клиент получает товар, который не числится за ним. Это приводит к рекламациям, возвратам, необходимости перемаркировки и возможной блокировке кодов.
❌ Ошибка №2. Отгрузка без проверки кодов
При комплектации заказов сотрудники часто выбирают товар по внешнему виду, не проверяя уникальные коды маркировки. В результате в отгрузочные документы могут попасть коды от других единиц продукции.
Покупатель, получив партию с «чужими» средствами идентификации, сталкивается с невозможностью реализовать ее законным путем. Его кассовый аппарат или товароучетная программа заблокируют продажу, поскольку данный конкретный код не числится за его юридическим лицом.
Для поставщика это означает возврат партии, дополнительные расходы на логистику, репутационные потери и риск штрафов.
❌ Ошибка №3. Ручной ввод кодов
Некоторые компании до сих пор вручную переносят коды маркировки с упаковки или документов в Excel или «1С». Из-за длинной последовательности символов, регистра и специальных знаков легко допустить ошибку.
Достаточно одного неверного символа, чтобы код оказался недействительным. В результате система отклоняет документы, а товар «зависает» в учете. Для исправления приходится вручную проверять и инвентаризировать всю партию.
❌ Ошибка №4. Пересортица из-за неправильного хранения
Отсутствие на складе четкой топологии и адресного хранения, учитывающего специфику маркировки, приводит к хаосу. Одинаковые товары разных партий и производителей перемешиваются, хотя каждый из них имеет свой уникальный код и юридический статус.
Когда склад не ведет учет привязки конкретных кодов к определенным ячейкам, сборка заказов превращается в лотерею. Кладовщик тратит колоссальное количество времени на поиск нужного экземпляра, либо берет первый попавшийся, порождая пересортицу. что приводит к ошибкам при комплектации, задержкам отгрузок, внеплановым инвентаризациям и исправлению сопроводительных документов.
❌ Ошибка №5. Отсутствие единого информационного контура
Если учет в «1С», ЭДО и ГИС МТ ведется в разных системах без автоматического обмена данными, информация между ними может расходиться. Сотрудникам приходится вручную сверять документы и статусы операций, что увеличивает нагрузку и риск ошибок.
В результате компания может отгрузить товар, по которому операция еще не подтверждена в государственной системе. Это создает риск нарушения правил оборота маркированной продукции, штрафов при проверках и задержек в работе. Кроме того, бизнесу приходится тратить дополнительные ресурсы на постоянную сверку, поиск расхождений и исправление данных.
Как снизить риски?
🔹 Использовать терминал сбора данных (ТСД) и 2D-сканирование при приемке и отгрузке.
🔹 Внедрить адресное хранение, чтобы всегда знать, где находится нужный код.
🔹 Настроить интеграцию «1С», ЭДО и ГИС МТ.
🔹 Приобрести программное обеспечение DataMobile — специализированный софт для терминалов сбора данных и мобильных устройств, который автоматизирует весь спектр складских задач.
Чем меньше ручных операций — тем ниже риск ошибок, возвратов и незапланированных расходов.
А на каком этапе у вас чаще всего возникают сложности с маркировкой — при приемке, хранении или отгрузке?
